天价CAR-T成本困局如何破？

其实生产仅仅是药物生命周期的其中一环，一个药品除了生产，还有大量的资金需要投进临床研究和上市后的市场营销，这远非一个研究为特长的Biotech可以承受。何况CGT这类创新药的生产硬件还远远没有达到抗体药或者小分子药那样的成熟度，只要建厂就是5-10年的纯成本。

因此，我们可以看到合源生物使用药明生基作为其慢病毒载体的供应商[1]、凯信远达作为其市场销售的服务商[2]；而科济药业也早早的与华东医药签署了商业化后的合作意向[3]；传奇生物更是在与强生合作后，再次与诺华合作进行其实体瘤新产品的一系列开发[4]。据此我们也可以做出推测，这几家公司的产品，将具备相对较大的降价灵活度同时保持健康的利润率。

总结而言，在医药领域各类外包服务行业已经发展无比成熟的今天，使用外包服务，往往可以把一件事的直接成本降低50%，且不影响质量和速度。

一个做创新药的Biotech，降低成本最简单的办法就是外包一切可以外包的工作，无论是开发、非临床研究、生产、临床管理还是市场营销。在这个计划赶不上变化的时代，手握现金、保持灵活度可能是新药研发里最稳妥的做法了。

技术迭代：重剑无锋

人类历史上从来就没有过突然出现一种新技术降维打击既有技术的例子，往往都是一个行业很普通的技术应用到另一个行业中，产生了意想不到的效果，最后不断改进被发扬光大。比如特斯拉的一体成型车架，就是借鉴了SpaceX给火箭外壳减重但又增加强度的搅拌摩擦焊接+等网格设计，SpaceX通过这种方式，把制作火箭外壳的原材料成本直接减少了95%，特斯拉更是在成本控制上一骑绝尘。

然而这两种技术其实早就存在，搅拌摩擦焊接技术1991年就被发明，而等网格这种增加物体抗压能力的设计，更是源自15世纪的哥特式建筑，发明这些技术的人可能永远也想不到他们的成果可以在航空航天和汽车制造领域起到革命性的作用。

从制药的角度看，CGT的生产流程，毫无经济适用性可言，分段步骤和无菌操作众多。

以CAR-T为例，在最终的产品开始生产前，需要先以制药的标准生产出合格的质粒和慢病毒载体才可以进行细胞的生产，如果量化计算，制造一个CAR-T产品的工作量和成本，大概可以制造三个大分子产品。因此，对于CGT领域来说，技术迭代最有可能在短期看到成效的方向，就是增大规模/通量和减少操作步骤。

增大规模和通量在抗体药领域已有非常成功的应用，一万升以上的反应器，已经是商业化生产的标配，而CGT的病毒载体生产基本还在百升规模徘徊。已经上市销售的Zolgensma®（诺华治疗SMA的AAV产品），就是因为生产规模所限，不得已定价超过200万美金。

进一步讲，生产Zolgensam®的生物反应器iCELLis™，最大的反应面积是500m2，理论上，增加反应器面积，或者多个反应器并联提高通量的方法都可以使生产规模成倍提高。当然，这样的操作也会引起原材料消耗的增加，降本幅度有限，但至少是一个快速降本的方式。

减少操作步骤，则可以从根本上大幅降低成本。

再以病毒载体的生产为例，常规的质粒转染法生产病毒载体需要花费大量成本在质粒生产和检测上，已经有相当多的企业在摸索不需要质粒转染的稳定产毒细胞株来减少病毒载体的生产步骤。通过稳定细胞株生产病毒载体，如果相同生产规模的产量相同，单单是生产成本，就能降低一半；而如果稳定细胞株的产量可以有2-5倍的提升，那么就可以期待指数级的成本下降。

据悉，已经有企业将CAR-T的慢病毒载体产量进行了指数级提升，这样的提升，每份CAR-T产品的慢病毒载体成本，几乎就可以忽略不计了。各类针对罕见病的基因治疗，在技术上可以通过这类方法做到一次生产就覆盖全世界所有病人的产量，届时困扰当前CGT药物的支付难、保险难、选药难等等问题，或许都可以迎刃而解。

随着各大厂商的CGT药物进入上市后的成熟期，如何降低成本已是一个迫在眉睫的问题。完成产品上市算是一个不小的里程碑，但上市后的推广和运营更加考验中国Biotech的水平，希望本文能够为从业者提供一些进行长远思考的素材。